AR не сразу строилась: три наших проекта, которые обернулись провалами

Потратили слишком много денег и времени, но сделали выводы.

«Северсталь-инфоком» занимается исследованием и внедрением прогрессивных технологий в компаниях холдинга «Севергрупп». Эксперименты не всегда оказываются успешными, но без них невозможно проверить гипотезы, а значит, найти новое решение. Главное — извлечь уроки и не бояться признать ошибку.

В этой подборке — три неоднозначных кейса. В первом случае подходящее решение так и не нашли, во втором потратили очень много денег, а в третьем — времени.

Длительность проекта: 8 месяцев (не окончен)

Команда: 9 человек

Над внедрением технологии дополненной реальности работают в онлайн-магазине «Утконос», который вместе с «Северсталью» входит в «Севергрупп». AR-приложение должно ускорить сборку заказов на складе: алгоритм строит оптимальный маршрут и стрелками показывает сборщику, куда идти.

Для начала планировали разработать приложение, а потом адаптировать под него «умные» очки. Но до очков дело так и не дошло — возникли сложности с работой приложения, которые пока не удаётся преодолеть.

Вариант с Bluetooth-маяками взяли в работу недавно, так что пока ничего. Тестирования покажут, лучше ли он, чем идеи с метками и облаком точек.

Эксперимент переехал в воронежский офис «Северсталь-инфоком» — в компании хотят использовать технологию ещё и для того, чтобы помочь новым сотрудникам сориентироваться в офисе.

Следующий вариант, с которым хотят поэкспериментировать — лампочки Philips, способные передавать данные. Они мерцают на определённой частоте и позволяют определить, где находится смартфон. Эксперимент также проводился только на нулевом уровне, для возможности высотного пикинга метки не тестировались.

Длительность проекта: 5 месяцев

Команда: 2 человека

Работа над этим кейсом проходила на трёх предприятиях «Севергрупп»— «Северсталь», «Свеза» и Nordgold. Думали над решением, которое позволит сотрудникам получать консультации от коллег по видеосвязи.

Тему прорабатывали с 2018 года, но этой весной из-за пандемии резко увеличилось количество запросов на удалённую экспертизу по техническому обслуживанию зарубежного оборудования. Сотрудникам часто требовалась помощь от иностранных экспертов.

В идеале нужно было найти способ использовать дополненную реальность, чтобы эксперт мог мышкой рисовать пометки, которые сотрудник увидит сквозь «умные» очки.

Специалисты выбрали несколько моделей «умных» очков для тестирования. Выяснилось, что у всех есть свои минусы, которые можно было бы спрогнозировать и сэкономить много времени и средств.

Очки ещё нужно зарегистрировать в корпоративной сети, дать доступ на видеопоток и согласовать все эти процессы со службой безопасности — этот процесс занимает дополнительное время.

Сложно было и подобрать софт. Приложение TeamViewer Pilot и другое ПО подобного плана, в котором можно делать пометки и обмениваться файлами, успешно прошло все испытания. Но служба безопасности не пропустила — человек может посмотреть в сторону и показать что-то конфиденциальное, отследить это невозможно. Поэтому TeamViewer Pilot признали небезопасным.

После тестирования очков стало понятно, что можно обойтись и без них. Сейчас их вообще не используют — заменили на смартфоны.

Из ПО выбрали корпоративный Microsoft Teams, что решает проблемы конфиденциальности. Служба безопасности может проверить, что именно показал человек по видеосвязи собеседнику, посмотреть видеозаписи в архиве.

От идеи использовать очки в будущем не отказались — они помогут, если рабочему нужны свободные руки. Можно будет разговаривать с экспертом и что-то делать по его инструкциям. Поэтому на производстве продолжают следить за рынком, ждут выхода «умных» очков от Apple.

Длительность проекта: 18 месяцев

Команда: 20 человек

Внешне все рулоны готовой стали одинаковые, но их механические и другие потребительские свойства отличаются. Для автопроизводителей, например, важна пластичность материала, сталь не должна трещать и ломаться при сгибании. А для военных производств важна повышенная прочность.

Если перепутать и отправить, например, на автомобильный завод жёсткий металл для подводных лодок, то заказчик сломает своё оборудование. А броню танка изготовят из мягкого металла. Чтобы такого не случилось, все рулоны маркируют.

Маркировка — это уникальный учётный номер, у каждого рулона свой. Даже рулоны из стали одного химического состава, прокатанные по одной технологии, могут иметь различия в механических свойствах. По уникальному номеру рулона можно узнать всё: номер партии, технологию производства, параметры качества, химический состав стали.

После производства рулоны перемещают на склад, освобождая место для следующей партии. Если не маркировать их сразу, то легко запутаться. К тому же «Северсталь» проходит международную сертификацию — по стандартам, металл должен быть промаркирован сразу после производства.

Долгое время процесс оставался невыстроенным — люди наносили маркировку на металл вручную, записывали в журналы и отмечали там все перемещения. Часто случалось, что бумажный учёт не сходился с реальностью — в журнале за рулоном было закреплено одно место на складе, но по факту он находился в другом, уже был порезан и отправлен потребителю.

Кроме того, при ручной маркировке рабочий мог ошибиться или нанести цифры неразборчивым почерком. Притом что машинист крана, перевозящий рулоны, должен увидеть и разобрать маркировочный номер из кабины с высоты семь метров.

Поэтому нужно было придумать более современный способ маркировки и её автоматического распознавания. В 2016 году началась работа над 3D-складом, занявшая 18 месяцев.

В первую очередь протестировали бирки, которые можно просто наклеивать на рулоны. Выяснилось, что при температуре в 600 градусов — металл настолько горяч даже после охлаждения — бирки начинают пузыриться и сгорают. На рынке есть этикетки, которые выдерживают такую и даже более высокую температуру, но их не рассматривали из-за слишком высокой цены.

Затем решили использовать RFID-метки на магнитной и самоклеящейся основе. Это пластиковые метки с чипами, похожие используют в магазинах одежды, чтобы предотвратить кражу вещей.

Такой вариант не подошёл: клещи крана настолько сильно захватывают рулон, что метки в пластиковом корпусе расплющиваются. Да и стоимость оказалось очень высокой — несколько десятков долларов за штуку. Теоретически можно было повысить стоимость рулонов, чтобы окупить производство. Но только теоретически: конкуренция на рынке слишком высокая и заставляет думать о себестоимости.

Во время разработки решения не учли и ещё один фактор — машинисты кранов из кабины не могли разглядеть ни этикеток, ни меток. Это выяснилось только во время тестирования, когда работники стали жаловаться.

В конце концов решили остановиться на технологии маркировки высокотемпературной краской. Сделали маркировочную головку для оборудования подачи и циркуляции краски и стали проверять разные виды краски. Маркировку — как символьную, так и с нанесением DataMatrix-кода —тестировали с помощью готового японского робота.

Маркировочная головка — это по сути струйный принтер. Печатать нужно очень быстро — каждые полторы минуты появляется новый рулон, максимальное время на маркировку — 30 секунд. По задумке, код должны были считывать камеры и передавать данные в систему 3D-склада как атрибут входящего объекта. Но появились проблемы с качеством печати, критичные для распознавания DataMatrix. В итоге уровень считывания не превышал 30%.

Специалистам казалось, что найти подходящую краску будет несложно, но в итоге потратили на это полгода. И в итоге среди готовых отечественных красок подходящую так и не нашли.

Разработанная маркировочная система уступает по качеству и стабильности оборудованию европейских производителей, поэтому в другом цехе заказали итальянскую систему. Сейчас специалисты признают, что стоило сразу обратиться к иностранному производителю.

Между тем, специально для «Северстали» на ярославском заводе создали новую краску — скорректировали состав так, чтобы она не забивала оборудование и выдерживала высокие температуры.

Действующая система маркировки–распознавания маркирует металл символами. Результат для автоматического распознавания неплох — 95–98%. Маркировку теперь не нужно наносить вручную, лишь в отдельных случаях нераспознанные номера оператор выбирает из списка самостоятельно. Себестоимость маркировки составляет 30-60 копеек на тонну.

«Северсталь-инфоком» — центр развития новых технологий, внедрения и технической поддержки всех информационных систем компании «Северсталь», а также ряда компаний холдинга «Севергрупп».