Делать гаджет – учиться, терять деньги, жить на работе. Пошаговое руководство
Если вы не хотите читать длинный текст, специально для вас скажу коротко: никогда не занимайтесь разработкой электроники в России, даже не думайте об этом. Не повторяйте моих ошибок. Но скорее всего - этого не избежать.
Привет! Я Игорь, основатель Nebo, хочу поделиться историей, как мы создавали простой датчик мониторинга воздуха.
Важное: наша команда состоит из дизайнера, программиста и инженера. Множество работ мы закрывали своим трудом, учились, реальные расходы могут вырасти X10. Мы сильно экономили, возможно это станет полезно кому-то.
Шаг 1
В начале нашего проекта Nebo мы использовали готовые фабричные датчики AirVisual Pro стоимостью $180 (актуальная цена $269). Учитывая, что датчик еще надо было спрятать в защитный кейс, купить кабель питания и закрепить на стене дома с помощью перфоратора, итоговая стоимость готового комплекта поднималась еще на несколько тысяч рублей.
«Есть же дешевые датчики на Aliexpress!» - эту фразу я слышал постоянно от близких, коллег и участников нашего сообщества.
У датчиков с Aliexpress было два главных недостатка: низкое качество данных и отсутствие передачи данных на сервер. Главное их преимущество – низкая цена.
Прочитав кучу статей о проекте «LuftDaten», приняли роковое для себя решение сделать «свой датчик» - он должен быть точным и самым удобным уличным датчиком.
Накупив необходимых элементов, протестировав их и половину выкинув, через пару месяцев получили первый MPV.
К сожалению, качество данных оказалось ниже, чем от датчика AirVisual Pro.
Шаг 2
Открываем «даташит» и зависаем на несколько дней. В итоге приходим к выводу о том, что у лазерного сенсора есть одно главное ограничение – температурный режим. Начинаем придумывать, как прогревать воздух для датчика и как запитать его от стандартной зарядки телефона.
Выход нашли, но для его реализации понадобится сделать особый корпус.
Заказываем дизайн корпуса у друзей, работающих в 3D Max – 30 000 рублей.
Корпус оказался не подготовленным для 3d печати, дорабатываем – 8 000 рублей.
Распечатываем 1 получившийся корпус – 6 000 рублей.
Пробуем вставить плату и элементы в корпус – не все сходится. «Допиливаем напильником» и ставим на тесты (среднее время тестов 1-2 месяца).
Шаг 3
К этому времени я начинаю изучать курсы Autodesk Fusion на YouTube (бесплатно) и параллельно заканчиваю курсы skvot.io по UX/UI дизайну, чтобы сделать макет нашего нового приложения для датчиков - 18 000 рублей.
Делать это приходиться по ночам в отрыве от основной работы, поэтому спать иногда приходилось в офисе.
И вот пока проходят тесты, я уже более-менее владею Figma и отдаю на обсуждение в команду наш первый дизайн приложения.
Но корпус - главная боль нашего проекта. Не получается быстро дорабатывать, подрядчики всегда заняты, тесты срываются.
Поэтому я принимаю решение купить недорогой 3d принтер, с помощью которого буду печатать свои новые конструкции корпуса – 25 000 рублей.
Это было одно из самых правильных решений, которое помогло сэкономить огромное количество времени и денег.
Тесты оказались успешными – данные продемонстрировали качество лучше, чем на датчике AirVisual Pro.
Мы ужасно рады и уже готовы рассказать всему миру, что мы сделали самый доступный датчик. Готовим визуализации, печатаем новые корпуса, закупаем комплектующие и рассчитываем запустить производство.Как же мы глубоко заблуждались…
Дальше о том, как мы столкнулись с отливкой корпуса в России, задумали сделать экран и… потеряли несколько своих зарплат - дизайнер, программист и инженер.