Зачем СЭД на производстве? 5 неожиданных кейсов

80% промышленных предприятий отмечают негативное влияние пандемии на бизнес и финансовые показатели в 2020 году, по данным исследования PwC. Общее замедление экономического развития снизило спрос на промышленные товары, осложнилась работа предприятий, где невозможно в полном объеме перейти на дистанционный формат работы. Для восстановления предприятиям потребуется время и, возможно, цифровая трансформация.

Борьба за эффективность на производстве за счет внедрения новых технологий — это уже не тренд, а необходимое условие для выживания в меняющемся мире. Учитывая важность цифровых инициатив для долгосрочного развития бизнеса, 94% компаний, опрошенных PwC и ABBYY, не сократили бюджеты на инновационные проекты в 2020 году. Аспект повышения производительности стал приоритетным в стратегии этих компаний.

Промышленные предприятия могут добиться значительного эффекта от автоматизации основных или подготовительных бизнес-процессов производства, порой даже большего, чем при автоматизации управленческих процессов. Источники эффекта в таких проектах масштабируются не к накладным расходам на управление компанией, а к объему производства основной продукции. Например, компания «ДоксВижн» оценила эффект от внедрения ECM-системы в области управления техническим обслуживанием и ремонтами крупного энергетического холдинга.

Вот выдержка из фактических данных по трём источникам эффекта:

Экономия на трудоемкости поиска связана с непроизводительными затратами инженерно-технических работников на поиск и проверку актуальности техдокументации.

Какие ещё задачи, выходящие за рамки канцелярии, но в контексте автоматизации производственных процессов, решаются с помощью BPM/ECM-системы, рассмотрим в этой статье.

Традиционно план производства формируется в ERP-системах, в дальнейшем он может быть детализирован по цехам и подразделениям вплоть до ответственных сотрудников в других информационных системах. Однако, часто небольшие предприятия, специализирующиеся на производстве высокотехнологичных или мелкосерийных изделий, не имеют дополнительной ИТ-системы для планирования всего цикла работ. В результате контроль исполнения плана осложняется, а процессы могут растягиваться из-за отсутствия прозрачности.

Дополнительные сложности возникают при оценке и контроле работ, связанных с интеллектуальным трудом: НИОКР, разработка ПО. Если сотрудники будут отчитываться о проделанной работе в рамках ERP-системы, то им потребуется предоставить конкурентную лицензию. При этом функциональность лицензии для подобного рода задач будет избыточна, а стоимость владения чрезмерно высокой.

С подобной проблемой столкнулось предприятие, специализирующиеся на изготовлении деталей с антикоррозионным покрытием для нефтегазовых трубопроводов. Требовалось систематизировать информацию о заказах и интегрировать все бизнес-процессы от получения входящих документов и заявок до отгрузки готовой продукции заказчику. На предприятии в качестве решения выбрали перенести все процессы обработки заказов и планирования производства в BPM/ECM-систему.

В систему стекаются все заказы, из которых в дальнейшем формируются планы по производству деталей. Когда директор производства составляет в системе план на месяц в разрезе готовой продукции, он сразу формирует на каждого сотрудника монтажно-слесарного участка плановый наряд-заказ, который является производственным заданием. На основе наряд-заказа создается заявка на комплектацию, которая уходит комплектовщику на склад. Если чего-то не хватает для выполнения наряд-заказа, руководство и менеджер по снабжению получают автоматические уведомления о необходимости срочной закупки. Удобно, что система напоминает пользователям о контрольных датах, чтобы реализовать намеченное в срок. Руководство получает общую картину ситуации на предприятии, отчётам о работе производственных участков и выпуску продукции.

В результате сократилось время на обработку заявок, а процесс планирования работ стал более синхронным и прозрачным. Для руководства упростился контроль за всеми стадиями работ предприятия, начиная от обработки заявок до отслеживания готовой к отгрузке продукции.

Еще один пример использования BPM/ECM-системы на производственном предприятии за границами канцелярии — это решение задачи по управлению жизненным циклом оснастки. Для изготовления продукции на производстве используют оснастку собственного производства и заказную оснастку. Требовалось накапливать и анализировать информацию о ней: изготовитель, стоимость, результаты испытаний, техдокументация, сведения о ремонтах.

Поскольку задача была связана с документацией, то в BPM/ECM-системе были учтены все этапы жизненного цикла оснастки:

В BPM/ECM хранятся данные изготовителя, стоимость, результаты испытаний, сведения о ремонтах, чертежи, спецификации, инструкции — весь пакет документов. Чтобы сэкономить время сотрудников, в системе реализованы уведомления о сроках оплаты и плановых сроках изготовления и автоматически формируются паспорт изделия на базе 18 параметров и сводный отчёт по всем единицам оснастки по 23 параметрам. В рамках производственных циклов BPM/ECM позволяет контролировать местонахождение каждого изделия, анализировать фактические затраты на приобретение и ремонт, отслеживать срок службы.

В ранее описанном примере представлено, как BPM/ECM-система помогла отслеживать местоположение оснастки, аналогично она позволяет решить задачу по контролю местонахождения единицы продукции, партии или серии. Для этого в системе отражена технологическая карта и отмечается передача изделий от подразделения к подразделению в соответствии с процессом. В результате есть возможность формировать отчёты о движении готовых изделий по технологической линии и наличию готовой продукции на складе. Работники цехов и ответственные за производство получают актуальную информацию о местонахождении изделия на предприятии через статус изделия/готовой продукции.

Когда на предприятии полного цикла компании «СКБ ЭП», которая занимается разработкой и производством приборов контроля и диагностики, встала задача повысить исполнительскую дисциплину и сделать процессы производства более прозрачными, руководство приняло решении о переводе всех процессов в единую ИТ-систему управления жизненным циклом изделий. Основой для такого решения стала BPM/ECM-система, доступ к которой получили все сотрудники. В решении было отражены все процессы разработки, производства и дальнейшего обслуживания изделий предприятия.

Например, предприятие «СКБ ЭП» берет перед заказчиками обязательства по обслуживанию своей продукции в течение гарантийного срока и далее, при этом гарантийный срок — 10 лет. Чтобы качественно и оперативно проводить гарантийное обслуживание в течение длительного времени, сотрудникам, которые могут меняться на предприятии, важно получить техдокументацию на изделие и информацию по ранее произведенным ремонтам и обслуживанию изделия. На основе исходной информации и самого прибора специалисты формируют перечень необходимых доработок и комплектующие, которые подходят для замены.

По серийному номеру сотрудник сервисного центра находит паспорт изделия со ссылками на полный комплект технической документации и историей сервисного обслуживания. Калькуляция планируемых работ производится автоматически. В результате система помогает управлять потоком работ в рамках сервисного обслуживания продукции, координировать работу подразделений. Руководство видит состояние заявки в режиме онлайн и контролирует исполнение.

Производственная деятельность характеризуется множеством связанных между собой процессов и процедур: обработка заказов, планирование производства, контроль движения готовой продукции, управление качеством продукции и организация сервисного обслуживания. Часто для каждого процесса используется своя ИТ-система, что разрушает единство всех процессов и не дает руководству инструмент для прозрачного управления и мониторинга. Однако, развитие и доработка современных BPM/ECM-систем позволяет на базе одной платформы решать десятки не только управленческих, но и производственных задач, что было продемонстрировано в статье.

Если тема показалась интересной, напишите в личные сообщения. Я пришлю вам ссылку на вебинар, на котором мы разберём ещё больше аналогичных кейсов. Присоединяйтесь!