Дизайн в деталях: физический VS цифровой макет

В промышленном дизайне процесс от зарождения идеи продукта до получения конечного результата прежде длился в лучшем случае месяцы, а обычно занимал годы. Для современного мира это долго. Закон ускорения истории с каждым днем работает все активнее. Поэтому дизайнеры стараются максимально оптимизировать процесс. Например, используют при моделировании как физические, так и цифровые макеты. Это дает экономию средств, времени, помогает улучшить результат. О том, на каких этапах и как именно применяются традиционные и новые технологии, рассказали директор дизайн-студии Национального центра промышленного дизайна и инноваций 2050.ЛАБ Максим Чащин и 3D-моделлер 2050.ЛАБ Кирилл Вороник. И рассказали они это не в теории, а показали на примере – проекте интерьера концепта плацкартного вагона в габарите "Т".

В ходе работы дизайнерам надо было переосмыслить внутреннее оформление привычного большинству жителей страны плацкартного вагона. После того, как были поставлены цели и задачи проекта, среди которых, например, индивидуализация пространства, проект стартовал. Всю работу условно можно поделить на три этапа. «Сначала дизайнеры генерят идеи, стараются выбрать из них наиболее удачные. И здесь на помощь приходят самые лучше инструменты: цифровой и физический макеты», - говорит Максим Чащин.

Первый подход

«Придуманные дизайнерами образы надо проверять. Тут никак не обойтись без цифровых инструментов, где можно сделать быстрое «эскизное» проектирование. В умелых руках и в правильном «софте» оперативно создаются формы и образы, которые параллельно можно проверить на физическом макете», - рассказал Кирилл Вороник. Он обратил внимание, что «цифра» - это не только скорость работы, но и возможность лучше понимать и контролировать размеры отдельных частей будущего продукта, что особенно важно в случае с вагоном. Выйти за габарит ни в коем случае нельзя: поезд просто не проедет по железной дороге. Также контроль использования пространства позволяет зарезервировать объемы, например, под полки для пассажиров или багаж. В случае же, если идея на поверку оказывается нерабочей, можно быстро отредактировать проект, не начиная процесс с самого начала.

Практически сразу дизайнеры проверяли свои идеи на физическом макете. На ранних стадиях его сделали буквально из подручных материалов. «Например, жилой отсек плацкарта, где каждый пассажир сможет уединиться на своей полке, мы сымитировали из картонных коробок из-под мониторов, скотча и листового пенокартона. На нем испытывали, удобно ли будет людям залезать на полки, перекусывать, сидеть и т.д., тестировали размер и форму отдельных деталей, ставили опыты на себе и коллегах», - рассказал Максим Чащин.

Полученной информации хватило, чтобы «собрать» весь интерьер целиком. «Мы определили конечный образ. То, как будет выглядеть наш продукт в будущем. Дальше мы шли от большего к меньшему, дорабатывали, корректировали детали. Но всегда старались оптимизировать процесс так, чтобы не откатываться на новый круг, не создавать все заново: для этого на начальном этапе и важно было максимально использовать синергию традиционных и новых методов работы», - считает Максим Чащин.

Диалог с инжинирингом

После выбора дизайн-концепта стартовала более конкретная проработка деталей, приведение идей в соответствие с техническими требованиями, которых на транспорте много. На этом этапе подключился инжиниринг. «Дизайн-процесс – это своего рода пинг-понг между конструкторской и дизайнерской работой. Все время надо искать баланс, стараясь сохранить образ и думая над тем, как будет продукт производиться, сертифицироваться», - уточнил Кирилл Вороник.

Этап эскизного проекта, или концепт-фаза, нужен для того, чтобы создать уже не просто компоновочное решение или зафиксировать «образ» продукта, а разработать концепции кинематики подвижных частей, проверить зазоры, выбранные материалы, цвета, фактуры и графическое оформление. Цифровое макетирование здесь позволяет сократить число итераций и снизить риск ошибок, так как дает возможность довольно точно имитировать многие физические процессы. Например, проверить распределение потоков газов: как воздух распределяется в вагоне при работе вентиляции.

Параллельно дизайн-команда создала физический макет. Сделали его за несколько дней. Из алюминия изготовили раму, которая имитирует габариты вагона. Внутри нее из мдф и пенокартона сделали перегородки, полки, образ которых уже был создан в цифровой среде. И на этом этапе разработки протестировали на подручных материалах.

«Здесь особенно важен контроль соответствия физической и цифровой модели. За этим мы следили очень тщательно», - подчеркнул Максим Чащин. Это важно не только при создании рендеров, фотореалистичных картинок, но и для создания виртуальной реальности. Так как габариты цифрового и физического макетов совпадают, дизайнеры «соединили» их, совместив координаты. В итоге, надев очки виртуальной реальности, можно было исследовать элементарный физический макет фактически как полноценный аватар готового изделия. «Мозг человека с удовольствием обманывается, принимая картинку VR за реальность. В очках можно залезть на полку, подняться по лестнице, сесть, проверить, как работает освещение», - объяснил Кирилл Вороник. Так дизайн-команда смогла в деталях отработать дизайн интерьера, проверить работоспособность идей. Кроме того, такой подход дал возможность продемонстрировать проект заказчикам.

Так как речь идет о довольно масштабном объекте, важно, чтобы у всех причастных к проекту был в голове полноценный образ продукта. «Объединенный макет намного понятнее, чем картинка на стене. Если мы говорим об огромном вагоне, то изображение на листе А4 или даже на планшете А0 не дает понимания, его можно получить только посмотрев вживую или сымитировав это состояние», - сказал директор дизайн-студии.

Более того, соединение старых и новых технологий дало невероятную экономию времени и средств. Раньше для окончательной проверки каких-то идей создавался полноценный физический макет. На это нужно было потратить прилично и денег, и времени. Если же обнаруживались какие-то недочеты, у заказчика появлялись замечания, макет перестраивался. «У нас же был достаточно простой макет, который мы при необходимости быстро модифицировали, пристально следя за соответствием виртуальной реальности и физического объекта», - сказал Максим Чащин, подчеркнув, что экономия составляет месяцы. «Плюс совмещение виртуальной реальности и физического макета дает дизайнерам ощущение готовности продукта. Мы можем почувствовать то, что почувствует пассажир – конечный пользователь, над удобством поездок которого мы и думали при разработке проекта», - добавил он.

Переход к производству

Заключительный этап – это подготовка к производству. На нем инжиниринг на основе совместных разработок выпустил конструкторскую документацию: цифровой макет превратился в полноценного «цифрового двойника» будущего продукта. «И под занавес процесса разработки продукта дизайн-команда сделала рендеры еще не выпущенного продукта во всех возможных ракурсах, подготовив к выпуску продукта на рынок», - рассказал Максим Чащин.

Одновременно стартуют фокус-группы, чтобы люди, будущие пассажиры смогли оценить продукт, составить о нем свое мнение, оставить отзыв. Для этого сделан подробный прототип – это макет, который выглядит уже как настоящий вагон, но сделан по обходным технологиям. «Это дополнительная возможность убедиться, что все сделано правильно», - заключил Максим Чащин.