Ремонт кровли: цементный детектив (опыт 2014 года).
Летом 2014 года мы приступили к выполнению капитального ремонта мягкой кровли административного здания в центральной части города.
Работы начались с демонтажа старого покрытия из бикроста и частичного демонтажа цементно-песчаной стяжки вокруг водоприемных воронок. Основание, как и ожидалось, находилось в аварийном состоянии: из-за постоянного воздействия влаги фрагменты стяжки превратились в рыхлый песок.
На этапе заливки нового бетонного слоя возникла проблема: поставленный цемент оказался некачественным. Анализ выявил, что его частично заменили ферропылью — отходами металлургического производства. Визуально материал не отличался от стандартного цемента. К сопроводительным документам и упаковке тоже претензий не возникло. Однако такая смесь не обеспечивала необходимого схватывания и прочности. От крупных неприятностей спасло то, что для минимизации рисков мы предварительно залили пробный участок, что и позволили выявить данный дефект.
Бракованный материал оперативно удалили. Погода помогла – дождя не было. Поставщик, после переговоров (это мягко выражаясь), вернул оплату и забрал некондиционную партию.
На этом история не закончилась: через некоторое время заказчик инициировал проверку качества бетонной смеси. В своей лаборатории испытал образцы в форме кубов (10×10 см), определив их прочность на сжатие.
Процесс испытания бетона методом ударного импульса по ГОСТ 22690:
1. Подготовка поверхности. Участок бетона очищают от загрязнений, шлифуют или зачищают абразивом для устранения неровностей. Важно обеспечить гладкость поверхности для точности измерений.
2. Настройка прибора. Используют сертифицированный прибор (например, ОНИКС, ИПС или молоток Шмидта), работающий по принципу ударного импульса. Перед испытанием прибор калибруют в соответствии с инструкцией и проверяют заряд батареи.
3. Проведение испытания. На поверхность бетона наносят серию ударов бойком прибора. Энергия удара преобразуется в электрический импульс, параметры которого (амплитуда, длительность) фиксируются устройством. Минимальное количество измерений на участке — 5–10, расстояние между точками — не менее 30 мм.
4. Обработка данных. Полученные значения корректируют с учетом градуировочной зависимости, установленной для конкретного состава бетона. Градуировку проводят заранее, сравнивая данные ударного импульса с результатами разрушающих испытаний образцов или прямых методов (например, отрыва со скалыванием).
5. Расчет прочности. Прочность бетона (в МПа) определяют по формуле, связывающей энергию удара с прочностными характеристиками. Для тяжелого бетона диапазон измерений — от 5 до 100 МПа.
Преимущества: скорость, мобильность, отсутствие повреждений конструкции.
Ограничения: требует предварительной калибровки; не подходит для оценки глубинных слоев. Нормативная база: ГОСТ 22690 (схемы контроля), ГОСТ 18105 (правила оценки прочности).
Результаты испытаний оформляют в протокол с указанием средней прочности, коэффициента вариации и используемой градуировочной зависимости.
Полученные результаты соответствовали всем необходимым требованиям и нормативам, так как к этому моменту мы уже заменили цемент на качественный.
Простые выводы.
- Контроль качества материалов на всех этапах обязателен, даже при наличии официальных сертификатов.
- Пробное использование входящих материалов перед ответственными этапами позволяет избежать масштабных ошибок как в работе, так и в деловой репутации.
- Работа с надежными поставщиками не менее важна, как и выбор подрядчика: это значительно сокращает риски срыва сроков строительно-монтажных работ, репутационные и финансовые потери.
Данный опыт подтвердил одну простую истину: не пытайтесь ни кого обманывать! И работы будет больше, и спать будет спокойнее.
P.S. Когда встретите строителя с небольшой проседью – знайте, что нечто подобное происходило и с ним ранее).
Еще больше информации на каналах В КОНТАКТЕ и telegram.