Сохранил клиенту 22,5 млн. рублей за год, работая с ним по часу в неделю.
Представьте:
Вы владелец завода по производству аквариумов. Каждый день — это гонка: стекло бьётся, клиенты жалуются на брак, сотрудники простаивают из-за отсутствия материалов. Отдел продаж вешается от того, что не знает, как разговаривать с разъярёнными клиентами. Вместо того чтобы развивать бизнес, вы тушите пожары.
Именно с такой историей ко мне обратился Иван (буду называть его так), владелец завода "АкваКва" (небольшой завод в Подмосковье, название тоже не для разглашения).
За 6 месяцев мы не только вывели его из операционки, но и сократили потери на 40%. А так как большинству не понятен термин потери, то я пожалуй еще тут разверну. Мы сократили количество брака и несоответствия продукции на 90%, сократили цикл ожидания поставок от подрядчиков на 50%, перешли на гибкую систему заказа комплектующих и перестали брать впрок, оптимизировали отдел продаж и многое другое.
Вот как это было:
Проблема клиента: Почему завод тонул в хаосе?
У Ивана было производство на 25 сотрудников, а также офис из 15 человек, при этом офис и производство были в разных местах. Офис шоу-рум был в Москве. Годовой оборот предприятия был около 120 млн рублей. Но вместо роста бизнес медленно "тонул":
- Брак стекла: 15% продукции отправлялось в переработку из-за трещин и неровных краёв.
- Брак тумб: 10% тумб не совпадали с аквариумами в по технологическим отверстиям, а 5% тумб не совпадали с цветом, который заказывал клиент.
- Простои: Люди курили по 3 часа в день — не хватало то герметика, то стекла нужной толщены, то комплектующих типа кислорода, света, градусника.
- Логистический ад: Готовые аквариумы терялись на складе, тумбы не были готовы или наоборот не были готовы аквариумы, все было в хаусе, клиенты ждали неделями, а то и месяцами.
- Выгорание: Иван лично решал все вопросы, от согласования поставок до ремонта оборудования.
- Демотивация отдела продаж: Отдел продаж 70% времени тратил на работу по рекламациям, продажи падали, менеджеры увольнялись.
Я как будто управляю не бизнесом, а цирком каким-то. Хочу запустить новую линейку аквариумов, но даже не могу уехать в отпуск на неделю...
Решение: План выхода из операционки за 6 месяцев
Месяц 1–2: Диагностика и систематизация
Для решения сложившийся ситуации необходимо погрузится в процессы и понять где команда совершает потери, делает ошибки или не видит очевидных решений.
Поэтому мы описывали процессы, создавали карту потока создания ценности (КПСЦ) Кстати, у меня есть книга на эту тему, можете почитать по ссылке.
Вот к чему мы пришли
1. Анализ процесса доставки и хранения стекла:
Проблема:
При транспортировке до завода края стекла бились скалывались и от этого образовывались трещины. При погрузке/разгрузке и складировании тоже были косяки. Как итог из-за человеческого фактора 15% заготовок шли в брак.
Решение:
- Внедрили приемку продукции и актирование за несоответствие товара.
- Внедрили СОПы (стандартные рабочие инструкции) для приемщиков-кладовщиков
- Изменили систему хранения стекольных заготовок.
- Внедрили систему контроля качества на этапе выдачи заготовок.
Результат:
Брак сократился до 5%.
2. Устранение простоев из-за отсутствия материалов:
Проблема:
Герметик заканчивался внезапно, не было необходимого по толщине стекла, поэтому рабочие курили до 3 часов в день.
Решение:
- Внедрили систему "канбан" для отсл��живания запасов. Поясню: при передачи заказа на производство автоматически создавался заказ на необходимые комплектующие.
- Внедрили отдел комплектации в количестве одного рабочего места. Именно этому человеку приходила карточка с заказом и он его комплектовал для дальнейшей сборки. Человека перевили и действующего состава.
- Настроили поставки "точно в срок" (Just-in-Time) с поставщиком, так как смогли понимать свое планирование в производстве.
- Для работы с поставкой аксессуаров к заказу тоже выдели новое рабочее место. Так как это был последний этап перед упаковкой и отгрузкой, этот же человек был и финальным контролем соответствия первоначального заказа и отпускаемой продукции.
Результат:
Простои сократились до 30 минут в неделю, вместо 3 часов в день.
3. Логистический ад:
Проблема:
Сборка аквариумов проводилась на первом этаже, а параллельно велась сборка тумб на втором этаже. Так как процессы по времени отличаются в 14 дней, то накапливалось много тумб, и когда аквариумы были готовы, то они часто не совпадали
Решение:
- Отрисовали производственный поток, определили очередность выдачи наряд-заказов, чтобы на выходе аква и тумба совпадали.
- Обучили сотрудников работе с ПО, а не на бумажках как это было ранее.
- Внедрили систему "защиту от дурака", чтобы не было возможности сделать то что у мастера на уме.
Результат:
Полностью исключили фактор не совпадений.
4. Демотивация отдела продаж:
Проблема:
Из-за большого количества брака менеджера отдела продаж саботировали продажи, так как не хотели потом объяснять клиенту почему заказанного аквариума нет уже 3 месяца.
Решение:
- Выделили одного человека на работу с оставшимися рекламациями.
- Отладили производство исключив 90% брака.
Результат:
Отдел продаж начал снова продавать.
Месяц 3–4: Делегирование и обучение
1. Обучение сотрудников:
Проблема:
Рабочие не могли самостоятельно принимать решения, все вопросы решались через Ивана.
Решение:
- Провели тренинги по работе с новым ПО и системой "канбан".
- Внедрили систему KPI: бонусы за снижение брака и соблюдение сроков.
Результат:
Команда стала самостоятельно управлять 80% операционных задач.
2. Оптимизация логистики:
Проблема:
Готовые аквариумы терялись на складе, доставка задерживалась.
Решение:
- Внедрили систему учёта с QR-кодами на каждом аквариуме и тумбе к нему.
- Создали чёткие зоны хранения (по аналогии с "супермаркетом" в бережливом производстве).
Результат:
Время комплектации заказа сократилось с 7 дней до 8 часов.
3. Улучшение упаковки:
Проблема:
20% аквариумов приходили к клиентам с трещинами из-за плохой упаковки.
Решение:
- Внедрили многослойную упаковку с воздушно-пузырьковой плёнкой.
- Автоматизировали процесс упаковки с помощью конвейера.
Результат:
Брак при транспортировке сократился до 3%. и был скорее случайностью.
Месяц 5–6: Полный выход из операционки
1. Внедрение системы мониторинга в реальном времени:
Проблема:
Иван не видел "большой картины", пока сам не ходил по цеху.
Решение:
- Установили систему мониторинга рабочего времени по каждому наряд-заказу.
- Настроили онлайн-панель с метриками: брак, простои, выполнение заказов.—
Результат:
Иван мог контролировать завод через телефон, не вмешиваясь в процессы.
2. Тест-драйв "без Ивана":
Проблема:
Иван боялся уйти в отпуск, думая, что "всё развалится".
Решение:
- Делегировал управление старшему смены.
- Назначил ответственного за экстренные ситуации.
Результат:
За две недели отпуска не было ни одного сбоя.
Результат: Цифры, которые впечатляют
Через 6 месяцев "АкваКва" показал такие результаты:
— Брак: С 40% до 5%. Экономия — 22,2 млн руб./год.
— Простои: Сократились на 80%.
— Сроки доставки: С 45 дней до 14 дней.
— Прибыль: Выросла на 25%.
— Личное время Ивана: С 14 часов в цеху до 2 часов в неделю.
Почему это работает?
Секрет в трёх китах:
- Систематизация: Чёткие инструкции и автоматизация убирают хаос.
- Делегирование: Сотрудники берут на себя ответственность, когда понимают процессы.
- Визуализация: Онлайн-панели и QR-коды дают контроль без микроменеджмента.
Этот подход работает не только для аквариумов. Те же методы мы внедряли на мебельных фабриках, в логистических компаниях и даже в ресторанах. Всё начинается с анализа потерь и заканчивается свободой.
Заключение
Не хотите больше тушить пожары? Переходите в наш телеграм-канал "Без "Муда" | Lean-гид" и изучайте бережливое производство. Ссылка под статьёй. А если у вас есть вопросы — пишите в комментариях!